一份样品从“诞生”于水泥生产线到检测出结果，需要多久？

12月15日，在冀东水泥铜川有限公司全球首条万吨级智能化水泥生产线上，生产运行部部长周强给出答案：从水泥生产线运至实验室仅需30秒，检测过程仅需3分钟，并且质量检验效率和准确性有保障。

质量控制是水泥制造的灵魂。传统模式下，人为干扰因素多，风险点也多。周强向记者介绍：“我们建立全流程智能化质量管理系统，可将检测样品以炮弹输送的方式‘发射’到全自动化验室，由智能机器人自动制样、化验，检测数据自动上传质量管理系统，指导专家优化控制。”

煤粉化验的采样环境存在易燃易爆的风险，这一直是质量化验的难题。“我们在行业内率先研发并应用了全自动煤粉化验系统，对煤粉8项核心指标准确化验，从根本上消除了这一风险，进一步提升了水泥窑燃烧的控制稳定性。”周强说。

质量检测全流程无人化是这家智慧工厂的冰山一角。周强说：“我们的生产线是第二批全国建材行业重大科技攻关‘揭榜挂帅’项目成果，由公司与济南大学等多家产学研单位联合攻关。生产线建立水泥生产参数立体感知体系，构建‘AI+水泥制造’关键环节、核心领域数据模型及算法库，研发煤粉检测、水泥留存样等无人化系统，为水泥工业的数智化升级提供了成熟可复制的解决方案。”

近日，中国建筑材料联合会发布2025中国建材行业7项“世界首创”“全球领先”突破性科技成果，冀东水泥铜川有限公司的全球首条万吨级智能化水泥生产线入选，系陕西省唯一入选成果。

水泥生产线装上“智慧大脑”，能有多“聪明”？

记者在公司智能控制中心看到，三面环绕的大屏幕上实时显示着生产线状态。只需鼠标轻轻一点，生产各环节数据便详细展现在工作人员面前。

周强介绍：“3.5万个监测点位为智能生产线安上‘千里眼’，多层次、多类型智能传感设备与视觉识别系统源源不断地将数据上传至智能决策系统。工程师对生产运行过程中的安全环保、质量控制、工艺调整、设备维护等相关数据进行处理，保障生产线安全稳定运行。”

漫步园区，可以看到各式各样的智能设施遍布生产线，科技感满满：堆取料机无人值守系统自动识别煤堆三维轮廓，实现全过程无人值守的自动堆料、取料；煤粉全自动实验室内，机器人自动完成摇匀、测试、采集等一系列操作；AGV导引车沿着规划好的路线把水泥样品送回智能存样间，机器人识别信息后放在对应的品种区域……在这里，看不到漫天灰尘，闻不见刺鼻气味。工厂能耗较同规模生产线降低12%，碳减排量相当于年植树12万棵。

昔日，陕西耀县水泥厂作为国家“一五”时期重点建设项目，建成时被称为“亚洲一号”。如今，全球首条万吨级智能化水泥生产线在铜川高效运行。水泥企业的蝶变，是铜川锚定建设西部产业转型升级示范城市目标，推动传统产业“突围”升级、拥抱新质生产力的缩影。

公司数智化技术部副部长殷小虎见证着水泥生产的变迁。他的手机里保存着一张老照片：几名工人穿着厚重的保护服，在生产线上将水泥装进袋中。

“以前水泥装袋靠人工，现在水泥自动装袋。”殷小虎回忆，“我刚参加工作时，晚上参与过巡检，很磨人，部分环节还有一定危险性。在厂子里没法穿皮鞋，走一圈就落灰了。”

“水泥是传统行业，但不应是落后产业。摆脱无序竞争，变革是必由之路。我们通过智能化配置降低生产成本，提高核心竞争力。”殷小虎说。

周锦涛是数智化技术部的业务骨干。2022年大学毕业后，他成为公司一名电气自动化工程师。

“当初选择这个岗位时也有顾虑。印象中，水泥厂工作环境比较差，薪资待遇也不高。”周锦涛坦言。令他没想到的是，入职后，他全流程参与到智能化生产线的升级改造中，学会了算法开发与设计、设备诊断与维护等技能。更令他欣喜的是，公司为人才开通技术上升通道，员工能通过技术贡献获得更高待遇。

“我们企业是国家级智能制造示范工厂、卓越级智能工厂。在这个平台锻炼，我的成长速度大大提高。加快推进产业智能化、绿色化是发展趋势，适应新形势、提升自身能力，走到哪里都有底气！”周锦涛说。

在冀东水泥铜川有限公司，数字化、智能化转型让原来的一线员工成为科研攻关的主力，也催生了设备数字化工程师、数字化项目规划师等新岗位，让新入职人员找到了实现自我价值的舞台。近年来，公司已有40余名新入职人员成为业务骨干。（记者 赵杨博 王志辉）