8月21日的《活力中国调研行》关注重庆。重庆最亮眼的产业是什么?从一组数据中可见答案。今年上半年,重庆规模以上工业增加值比上年增长5.6%,其中汽车产业增加值增速达8.4%,对规上工业增长的贡献率为30.1%。更为突出的是,新能源汽车表现抢眼——今年上半年产量48.9万辆,同比增长25%。记者在调研时发现,当地新能源汽车的发展不仅仅是在产量上,还要让这个本身就代表着“绿色”的产业变得更“绿”。如何做到的呢?先从一辆车的新设计说起。

  此前的新能源汽车门环设计,普遍需要几十个零件拼接完成。不仅工艺流程复杂,生产过程能耗还一直很高。

  如果想要把这些焊缝都取消变成一个整体的门环,就要找到一种新的材料,既要轻薄又要抗压,还要打破过去习惯的思路,重新设计。北京理工大学和长安汽车组成的科研团队,每天都往各个企业的生产车间里跑,看不同车型的门环设计。

  经过反复实验,用无镀层、抗氧化热成形钢材料可以实现将原来20多个零件的拼接减少到5个零件,能减重4公斤。

  相关负责人告诉记者,过去几年,企业新能源汽车销量稳步增长,但同时,他们也面临着产业发展共同的难题:一辆新能源汽车在生产环节的能耗相对传统燃油汽车要高不少,生产一辆同级别的电动汽车要比传统燃油车多排放40%的碳,这其中主要是电池生产环节能耗较高。如何让新能源汽车这个本身代表着“绿色”的产业变得更“绿色”?企业开始寻求每一个环节降碳的可能。

  不仅仅是门环,现在一辆新车甚至从设计开始,就要考虑回收拆解的时候是否方便、利用率是不是更高。

  一家老厂的创新突围

  想要让新能源汽车这个绿色的产业变得更“绿色”,改变的不仅仅是新车的设计。记者在调研时发现,许多生产企业都在主动求变,也在绿色转型中实现了自身的升级。

  在这家新能源汽车的电驱工厂,眼前这个充满科技感的产品叫作中央分布式电驱,它第一次实现了将原本安装在汽车前后的两个电机集成在一起。

  更小的体积、更长的续航就意味着更少的能耗、更高的效率。为了这个产品的迭代,企业要重新在集成设计、电控、电机、传动系统等方面重新研发。尽管,他们的上一代产品原本已经有了不错的市场占有率。

  主动求变,这是这家有着四十多年汽车产业生产经历的老厂总结出的经验。事实上,在2021年之前,这家企业主要以生产燃油车的变速器为主。而随着新能源汽车已不再需要传统变速器,他们意识到自己可能会面临“拳头产品无用武之地”的困境。企业从那时起开始绿色转型,研制生产新能源汽车的电驱产品。

  虽然已经是“大转向”,但是真正进入到新能源汽车领域才知道,这只是绿色化的第一步。在这条生产线上,进行的是产品的“老化”检测,高温测试环境温度要达到85摄氏度上下,并且全程要在高压环境、时长最多会达到8小时。这与过去燃油车产品的检测过程完全不同,企业没想到,这一个环节竟然会产生巨大的能耗。

  不仅如此,产线要更加数字化、电力使用要更加清洁、材料供应要更加可追溯,整个车间都要持续地改造。效率更高、更加绿色的产品和更加数字化的生产线也给企业带来新的机遇。现在,他们开始研发能够应用到机器人、低空飞行器等新兴领域的电驱产品。

  一条汽车产业链上的绿色升级

  正是一家家像这样的企业创新升级,带来了重庆汽车产业链的整体跃升。现在,重庆已经形成了以“链主”企业为轴心,辐射上千家企业协同转型的发展路径。

  记者来到了长安汽车的研发中心,研发团队正在验证最新生产的高性能再生铝合金,这个新材料将逐渐规模化应用到发动机、变速器、电驱等核心部件供应链上。

  负责人告诉记者,作为国家级绿色供应链管理企业,长安汽车正带动重庆市200多家企业共同实施供应链管理,推动供应商节能减排、绿色技术创新、使用可再生能源、减少废弃物和水耗,同时累计组织8000余人次围绕绿色供应链管理、产品碳足迹管理、企业碳排放核算实操等研讨和赋能培训。

  不仅是在生产环节的要求更加严格,现在在重庆,新能源汽车回收拆解产业也开始向规范化、规模化方向培育。全产业链的完善升级,让重庆的新能源汽车产业如今变得更加绿色。