延长石油可可盖煤矿调度应急指挥中心(4月7日摄)。

本报记者 苏欣雨文/图

春日的陕北大地,风清日朗。在榆林市榆阳区,一座现代化煤矿正改变着人们对传统煤炭企业的认知。

在陕西延长石油榆林可可盖煤业有限公司(以下简称“延长石油可可盖煤矿”),没有黑烟滚滚的锅炉,不见满身煤灰的矿工,取而代之的是清洁能源供暖系统与智能化采煤设备的协同运转。延长石油可可盖煤矿以“零碳矿区”和“智能矿井”双轮驱动,走出了一条安全、高效、绿色、智能的高质量发展之路。

在中深层地源空气源热泵机房内,银亮的管道纵横交错,各类泵组轰鸣运转,为工业场地源源不断地输送着清洁热能。

“我们立足国家‘双碳’目标,针对传统燃煤供热模式存在的高碳排放、高能耗等痛点,创新构建‘千万吨级矿井地热能+多能互补绿色低碳供热体系’,满足矿区建筑采暖、生活热水、井筒防冻等全场景用热需求。”4月7日,延长石油可可盖煤矿工程技术部副主任曹宇介绍。

煤矿实施三大创新举措——建成9口深度3500米的丛式地热井群,实现中深层地热“取热不取水”高效开发;挖掘工业余热资源,创新矿井乏风余热回收与涌水余热两级热泵串联梯级利用,实现废弃热能高效资源化;研发智能供热平台,实现全流程数字化精准管控,全面替代燃煤锅炉,建成全国首个“无锅炉”负碳绿色矿井。

“煤矿年减少标煤消耗2.6万吨,减排二氧化碳31784吨、二氧化硫257吨、氮氧化物193吨。项目被评为国家级绿色低碳发展优秀实践案例。”曹宇说。

如果说打造“零碳矿区”是在环保上下功夫,那么“智能矿井”建设则是在安全与效率上做文章。

记者在调度应急指挥中心巨大的电子屏上看到,井下采煤机自动旋转切割煤壁,液压支架有序跟进,皮带机源源不断地运输着滚滚乌金。操作这一切的工作人员不在井下,而是在宽敞明亮的调度集控室里轻点鼠标。

“以前11211综采工作面作业时,一个班组需要6人同时下井,跟机拉架、收护帮板都要人工进行。如今下井作业人数减少一半,我只需要在井上编辑机器运行动作,即可实现采煤自动化。”工程师智能化采煤工作室组员曹勇斐说。

将矿工从危险环境和高强度的体力劳动中解放出来是延长石油可可盖煤矿在生产技术创新中的不变追求。煤矿打造“1+1+1+5+N”智能化综合管控应用架构,通过建设智能综采、掘进、运输、通风等子系统,深度融合控制(OT)与信息(IT)数据,形成跨系统联动的生产指挥中枢。针对井下作业风险高、多系统数据孤岛、生产协同效率低、安全隐患响应滞后等问题,煤矿通过AI与大模型技术重构矿山管理体系,实现“安全零事故、生产全协同、决策智能化”目标。

截至目前,煤矿风险预测准确率提升至90%,重大风险预警提前率从35%提升至90%,故障排查时间缩短20%以上,设备寿命延长15%,能源消耗下降7%。

延长石油可可盖煤矿信息副总工程师李强表示:“接下来,我们将围绕构建煤矿大模型深度应用体系,聚焦设备运行、生产流程、安全保障、职工赋能4个方面,实现从设备采购到报废的全生命周期数字化管理、从井下综采到地面洗选的全流程智能协同,确保高风险作业全流程数字化管控与智能预警,驱动组织模式、专业技能等全面升级,新增数字岗位不少于20种,单位工效提升8%,推动煤矿生产组织方式加速变革。”