在西安三角防务股份有限公司智能化车间里,正在加工的国产大飞机蒙皮。

 记者走进西安三角防务股份有限公司(以下简称“三角防务”)的现代化车间里,听不到传统重工业锻压机床的震耳轰鸣,也闻不到刺鼻的化学药剂气味。取而代之的,是几台AGV小车沿着设计路线悄无声息地穿梭,将板材、零部件等送到固定区域,便于机器精准作业。

 这里,见证了无数不同规格的飞机“皮肤”——蒙皮的产生。

 ±0.1毫米背后的“卡脖子”突围

 在三角防务的智能化车间里,一块长近6米的铝合金板材正在经历一场蜕变,它即将成为国产大飞机的“皮肤”——蒙皮。与传统化学浴中的腐蚀加工不同,如今,它在一台双五轴镜像铣设备上,随着刀具精准舞动,逐渐显露出大小不一的复杂凹陷结构。

 飞机蒙皮,其加工精度直接关系到飞机的气动性能、结构强度与安全性,一架客机大概需要一百多张不同曲度、形状的蒙皮。过去,航空制造业普遍采用“化学铣”工艺对蒙皮进行减薄加工——用强酸逐层腐蚀,利用溶液的腐蚀性“啃”掉多余部分,不仅精度差、效率低,而且还会带来污染。

 “以前的化学铣方法,一张蒙皮要反复腐蚀多次,加工周期长,精度无法保证,就像‘泼墨作画’,控制难度较大。”三角防务副总经理王海鹏向记者介绍道,“更棘手的是,过程中会产生大量废液和挥发性有机物,环保压力巨大。”

 转变,始于“镜像铣”这一绿色智能工艺的引入。

 在新建成的先进航空零部件智能互联制造基地,记者看到了亚洲规模最大的8套蒙皮双五轴镜像铣设备。蒙皮板材被固定在大型设备上,两面刀头镜像对称运动,一面切削,一面支撑,实现精准铣削。“现在,我们将加工精度稳定控制在了±0.1毫米!就像给飞机蒙皮做精密雕刻,以前是‘大刀阔斧’,现在则是‘精雕细琢’。”三角防务一位操作工程师说,数据最有说服力,使用镜像铣替代传统化学铣工艺,每加工1000张蒙皮,节电约10万千瓦时,减排重金属及酸碱污染物约660吨,实现零排放。

 “黑灯工厂”里的效率奇迹

 精度提升,带来的是生产效率的倍增。在蒙皮加工区旁边,航空精密零件翻板铣生产线同样引人注目。

 与传统卧式加工不同,零件在这里被侧立起来,切削屑自动掉落,有效解决了切削屑清理难题。每台设备配备数百把刀的刀库,机械臂自动换刀,AGV小车通过设计通道输送新刀具。

 “以前加工一个零件,需要人工频繁清理切削屑和换刀,现在一次装卡可连续加工数天。”在现场,一位工程师介绍道,通过工艺创新,这条生产线的加工效率相比传统方法提高了惊人的300%。

 效率的提升,离不开整个产线的智能化赋能。三角防务正在全力打造“黑灯工厂”样板。

 “地上,我们有智能物流系统和仓储系统;地下,是集约化的动力和通讯系统。”王海鹏边走边介绍道,“6台AGV小车、8台工业机器人、2000多个自动化立体库位……整个系统由数字化控制中心统一调度。从原材料出库,到机床加工,再到成品入库,人员只需完成装卡,之后整个加工过程无需干预,实现了运输、加工、检测、入库全流程智能化。”

 “这种‘黑灯工厂’模式大幅降低了对人员的依赖。通过数字化、智能化改造,我们将经验沉淀为算法和数据,实现了规模化精密制造。”王海鹏说。

 构建共生共赢的产业创新联合体

 三角防务的科技创新,不仅体现在“小而精”的蒙皮加工上,更体现在“大而强”的重大装备突破上。

 在与清华大学的产学研合作中,三角防务正在建设1250MN多向模锻液压机,打造全球液压机领域的里程碑式成果。记者了解到,这台设备具备恒应变速率锻造等先进控制模式,可以实现对大型复杂构件的多向施力、一次精密成型。对于关键大型锻件,这种控制能力极大地提高了材料利用率、构件性能的一致性和可靠性,有助于解决我国大飞机领域对超大型、高性能整体构件的迫切需求。

 作为我省航空产业链的“链主”企业,三角防务的视野早已超越自身工厂的围墙,助力阎良区(航空基地)成为世界最大的航空锻压产业聚集区。(记者 李欣怡)